La planta de producción de la empresa cementera Unacem, ubicada en Imbabura, trabaja en la disminución de emisión de gases y polvo como parte de su plan de innovación. Esta iniciativa incluye el uso de energías alternativas, como la cascarilla de palma africana (PKS, por sus siglas en inglés) en reemplazo de combustibles fósiles. Así lo cuenta Eduardo Sánchez, gerente de planta.

La fábrica tiene dos líneas de producción, con capacidad para procesar 1,5 millones de toneladas de cemento al año.

La última intervención incluyó a la línea 1 de producción de clínker, materia prima para elaborar cemento. Ahí se implementó un moderno sistema de mangas, que permiten el paso del aire mientras que las partículas se adhieren a las fibras textiles de estos dispositivos, de 7 metros de largo.

Esta tecnología dejó de lado el sistema de placas y electrodos, que mediante un sistema físico, utilizando la energía eléctrica, atrapaba las partículas.

Con el cambio, se lograron evitar las paralizaciones forzadas de la planta cada vez que había cortes de energía eléctrica en la zona. También permite disminuir las emisiones de gases y partículas, entre otros beneficios.

El sistema de filtro de mangas se instaló en 63 días y costó USD 8,9 millones. La línea 2 de producción, que opera desde el 2009, ya traía esa tecnología.

Las mangas están instaladas dentro de una especie de jaula metálica. Cuando se llenan, un compresor dispara aire a alta presión provocando que el polvo se desprenda de las mangas y caiga en una especie de embudos (tolvas) que devuelven el material al horno, en donde se procesa la materia. Los ajustes son parte del proyecto emblemático de uso de energía alternativa de esta factoría.

Este coprocesamiento permite emplear en el proceso de fabricación de cemento desechos de otras industrias, que son previamente acondicionados, para emplearlos como combustible alternativo para la generación de energía, en lugar de combustibles tradicionales.

La transición hacia una producción más limpia implica el cambio de combustibles como el crudo residual HFO por la biomasa de cascarilla de la palma. El año anterior esa sustitución energética representó el 19,08%, según el informe de la compañía cementera.

Otra fuente alternativa es el empleo de aceites usados de automotores, maquinarías agrícolas e industriales, para el funcionamiento de los hornos. Eso permitió eliminar del ambiente 3,45 millones de galones de este residuo altamente contaminante, en el 2016.

Estas iniciativas han sido reconocidas por el Ministerio del Ambiente. En el 2015, esta institución extendió a Unacem Ecuador S.A. un certificado en el que se reconoce a la firma como Empresa Eco-Eficiente. La llamada categoría punto verde se dio por cuatro proyectos: coprocesamiento de aceites usados; utilización de la cascarilla de la palma de aceite; aprovechamiento de residuos del acero; y optimización del consumo de energía eléctrica. En éste último se redujo el 12,2% del consumo gracias al reemplazo de equipos como el filtro de mangas. La planta para operar requiere de 24 megavatios/hora.

Otras de las ventajas, se asegura, es la reducción de emisiones al aire. El técnico español Eduardo Sánchez, con 25 años de experiencia en la industria del cemento, es el encargado de vigilar el proceso.

Él está contento con los cambios. Asegura que la empresa está comprometida a seguir aumentando el uso de combustibles alternativos en el proceso industrial. Se trata de una tendencia mundial. Sin embargo, según los técnicos de Unacem, ésta empresa es pionera en esta materia a escala nacional.